建议液压行业建立云中心

测试这一块，建议行业协会会商国家牵一个头，当然主要是以企业为主，联合几个基础好一点的企业，把电控、监控做起来。原来我去过广东佛山科达，它优势在于它自己做压机，又做泵，而且泵用在自己的压机上，压机的产量也不少，将给它的泵改成电控（科达自己有电控泵，但控制器不是自己的）。科达现在自己也在做试验，寿命试验也做，积累了很多数据，装上电控后可以收集更多的数据，积累下来，一个示范，慢慢就可发展起来了。

我觉得协会牵这个头对广东佛山科达肯定是有好处的，它先上吗，这样做起来对我们整个行业的推动还是很大的。虽然我也做试验台，但我不能只讲试验台，从我们高校来讲，觉得整个国家的发展还是很重要的，一定不能错过现在这个很好的发展时机，就是液压件的电子信息化如果不走的话，以后我们液压行业就一点竞争力都没有了。你去看看国际上的大企业，人家不是没有，只是不推。市场一旦成熟，马上就起来，而且起来以后马上就可以成本做的非常低。当然在市场上，并不是越先进，市场越能接受，它不能跨代，一定是缓慢推进的，否则成本太高。我觉得现在应该投一部分钱进来，进行研究做好储备，我们10年以后跟国外竞争，才不至于落下来，如果落下来，再仿制就不行了，电子化的东西能仿制可能吗？太难了。

    建议行业协会看看能不能从国家申请一部分资金，联合几个有基础、有谋略、有胸怀的企业一起建立云中心，不只是企业受益，国家也是受益的。从战略角度讲，民族工业对国家的国防安全、整个国民经济作用还是很大的。当国产件不行的时候，通常国外产品的价格会很高，国产件质量过关了，自然便宜了，整个国家当然是受益的，需要从这个角度来看这个问题。我们现在仿制的很多东西，还是要扶植它，但是我们不能总停留在这个阶段。

    卡特在它的矿用车里上已经实现了整车管理系统，管理系统还包括增强现实(AR)，增强现实是什么概念呢？比如说我这个车坏了，用手机或Pad一扫这个部件，信息就可以上来，比如说液压泵，工作原理是什么，现在的工作状态是什么样的，它的压力流量是多少，排量在什么位置，运行多少小时，各种信息全有了，还可以有一个三维的模型展示。一些历史数据不可能都在本地留着，它可能在云中心，可以把它下载以后就可以看整个趋势分析，寿命还有多长，什么时候发生过什么事（也就是这台泵出生后的信息都记录在云上面了，一扫就都可以down下来），而且实时工况也都可以有，实时的就在本地了。卡特已经实现了，只是还没有大面积的在市场上推，企业肯定是为了盈利，现在可以在高端上做，慢慢就推广开了，一旦市场接受，一上量，成本就下来了。所以如果我们的液压件没有电子化功能，怎么可以能用我们的？

    我觉得国家应该在这方面持续投入一部分钱，作为长期的、大的战略方面的投入，对整个行业是有好处的。要让企业掏钱可能没有一个企业能负担的起，最好是国家能够给予支持，几个单位联合在凑上一部分，用3～5年的时间，在协会主持下建立一个云中心，慢慢跑起来，至少做几百台液压泵的示范，连控制带数据收集，泵的寿命预测、故障判断、健康管理一起做起来，这样，绝不是泵坏了再去修，是这个泵开始出现性能劣化的时候就预警了，这个功能一定是靠大数据。

    控制器要自己开发，要有自主知识产权，这个对企业对国家是有好处的，这样将来与主机结合起来还是很有希望的。数据传输可以用4G，而且国家马上投5G了，5G就更快了，车联网现在就是走的移动网络，所以这是可以实现的。

    从液压测试这个角度讲，由协会牵头并且从中做协调，把控制器做起来，找几个有积极性的厂联合起来，国家投一定钱把云中心建立起来，这个是与2025目标很契合的，而且是很基础、很共性的东西，对我们这个行业技术的提升是有好处的，当然这是一个公益性的项目，短期很难获利。

    建立云中心给我们带来的变革将是巨大的，就是收集了这么多液压元件的数据，后期经过数据的分析，可以知道哪可能出问题了，所有信息全是知道的。而通过个体的个别信息是无法知晓产品设计以及工艺的状况的，但当我有1万个样本以后，通过趋势分析就可以知道它的一个状况，包括寿命预测都可以做。你才能跟大家说明这个问题，我有1000套、10000套运行了多少个小时，有什么数据，这才有意义，你做3台、5台的测试没有人信你，而且这个工作连我们电子化、信息化也都做了，是一举多得的事。这个做完以后，至少是我们这个行业不落后了，2025目标才有可能实现。